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Lentink: Programm zur kontinuierlichen Verbesserung

Verschiebung der Baugruppe

Lentink ist bestrebt, seine Prozesse kontinuierlich zu verbessern, um so optimal wie möglich produzieren zu können. Im Rahmen der Lean-Methodik ist die kontinuierliche Verbesserung bestrebt, jeden Prozess im Unternehmen zu verbessern, indem der Schwerpunkt auf die Verbesserung der Aktivitäten gelegt wird, die den größten Wert für unsere Kunden erzeugen, und gleichzeitig so viele Abfallaktivitäten wie möglich entfernt werden. Die Abfallbeseitigung geht dabei Hand in Hand.

Plan-Do-Check-Act (PDCA)
Das Plan-Do-Check-Act-Modell ist der beliebteste Ansatz zur Erzielung einer kontinuierlichen Verbesserung.

Lentink hat das kontinuierliche Verbesserungsprogramm seit 2006 in seine Prozesse aufgenommen und implementiert. Ab September 2018 wurde dieses Programm in eine Projektabteilung aufgenommen, und zwei Kollegen sind täglich damit beschäftigt, mögliche Verbesserungsthemen in unseren Prozessen abzubilden, umzusetzen und zu überwachen. D.m.v. Nach Erfassung der IST-Situation und anschließender Erarbeitung der SOLL-Situation werden die zu ergreifenden Maßnahmen und Kosten erarbeitet. Nach der Vorlage des Vorschlags wird festgestellt, ob die Verbesserungsmaßnahme innerhalb eines bestimmten Zeitraums den beabsichtigten "Gewinn" erzielen kann. Das Ergebnis davon bestimmt, ob das Verbesserungsprojekt / der Verbesserungsvorschlag umgesetzt werden kann oder nicht.

Eine der zuletzt umgesetzten Verbesserungen ist die Verlagerung der Montageschiene und die Verkürzung der Beschichtungslinie. Dies hat zu einer Verkürzung der Vorlaufzeit von Produkten und zu einer Verringerung der unfertigen Erzeugnisse geführt. Auf diese Weise können Probleme früher behoben werden, da sie früher erkannt werden. Der neue Standort der Montagelinie wird nicht nur gewählt. Aufgrund der Verschiebung wird sowohl der Abstand zum vorherigen Prozess als auch der Abstand zum nächsten Prozess verringert. Dies reduziert die Bewegungen des Gabelstaplers erheblich.

Ein weiterer Schritt wurde in der weiteren Verbreitung von 5S am neuen Standort unternommen, bei dem alle Komponenten einen festen Standort haben und nur die erforderlichen Komponenten vorhanden sind. Dadurch kann der verfügbare Bereich des neuen Standorts so effizient wie möglich genutzt werden. Ein weiterer Verbesserungsschritt ist die Optimierung der Zu- und Abfuhr der Montageschiene.

Dieses Foto zeigt die aktuelle Situation nach der Optimierung / Verbesserung.

(Foto oben in der Nachricht; vor der Optimierung)